von Dipl.-Ing. Wilhelm Kovacs
In allen Industriebereichen - gleich ob es sich um eine Grundstoffindustrie oder einen weiterverarbeitenden Industriezweig handelt - ist ein Trend in den letzten Jahren immer starker hervorgetreten:
Der Zwang durch mehr Automatisierung und langere Maschinenlaufzeiten die Effektivitat in der Produktion weiter zu steigern und damit Gewinne und Marktanteile zu sichern.
Die Elektronikindustrie allen voran die Rechner und Softwarehersteller tragen mit ihren Produkten zu dieser Entwicklung bei. Als Beispiele seien hierzu angefuhrt die rasante Ablosung der Relaissteuerungen (Klappertechnik) durch die freiprogrammierbaren Steuerungen (SPS) und der Ersatz der mechanischen Positionsschalter durch Naherungsschalter.
Diese elektronischen Hilfsmittel werden bereits in vielen Bereichen eingesetzt. Doch wie sieht es bei der Wartung und Instandhaltung der Maschinen und Anlagen wozu auch die Schmierung gehort aus? Vielerorts rennt noch ein Schmiermaxe ausgerustet mit einer Handhebelpresse durch das Werk und bemuht sich mehr schlecht als recht um das Wohlergehen der Lager- und Reibstellen.
Zu einer Technik des 20. Jahrhunderts will so eine vorsintflutliche Methode nicht recht passen.
Sie pa?t auch nicht zu den Schmierstellen, die eine genau dosierte Schmierstoffmenge benotigen.
Diese Schmierstoffmenge sollte noch dazu moglichst kontinuierlich und wahrend des Laufes der Maschine zu der Reibstelle gebracht werden.
Nur eine vollautomatisch arbeitende Zentralschmieranlage kann alle diese Aufgaben erfullen.
Die Vorteile, die ein automatisches Zentralschmiersystem mit sich bringt, sollten eigentlich inzwischen bekannt sein. Zur Erinnerung sind nachfolgend die wichtigsten Punkte noch einmal angefuhrt:
- zuverlassige Schmierung aller Reibstellen wahrend des Betriebs auch bei schwer zuganglichen Stellen
- exakte Dosierung des Schmierstoffes bedarfgerechte Mengen verhindern die Uberschmierung, so da? ein uberhohter Schmierstoffaustritt und Verunreinigung der Umwelt vermindert wird.
- Senkung der Betriebskosten: Kosten der Handabschmierung entfallen, Anlagen haben weniger Ausfalle und langere Lebensdauer, Reparatur-, Ersatzteil- und Instandhaltungskosten werden reduziert.
Zu diesem Punkt noch ein Beispiel eines Zementwerks in Schweden:
Man hat dort festgestellt, da? die Arbeitszeiten des Personals auf 25 % reduziert wurde, nachdem von der reinen Handschmierung auf Zentralschmierung umgestellt wurde. Noch wichtiger als diese Reduzierung der Arbeitskosten fur das Schmieren war die Reduzierung der Reparaturzeiten fur Maschinen, die infolge Mangelschmierung ausfielen.
Man hat durch genaue Aufzeichnungen uber mehrere Jahre festgestellt, da? der gesamte Zeitaufwand fur die Reparatur aller Anlagen im Zementwerk, also auch der Anlagen, die nicht durch Mangelschmierung ausfielen, um 20 % reduziert werden konnte. Dabei wurde eine Einsparung von 10 % der Kosten schon 1 Jahr nach Einfuhrung der Zentralschmierung festgestellt.
Die Aufstellung aller auszufuhrenden Schmieroperationen in einem Jahr ergab insgesamt 2 000 000 pro Jahr mit einem Zeitaufwand von durchschnittlich 0,5 min pro Schmieroperation. Man hatte berechnet, da? bei Handschmierung hierfur 30 Personen, die zum Teil im 3-Schichtbetrieb einzusetzen waren, erforderlich sind.
Durch die Einfuhrung der Zentralschmierung konnte man die Anzahl der Schmieroperationen auf 200 000 verringern. Insgesamt rechnete man dann noch mit 3 Schmieren und das in einem Werk mit einer Jahresproduktion von ca. 800 000 t.
Unsere Erfahrungen sagen aus, da? ahnliche Werte auch in den Werken gewonnen werden konnen, wo man zunachst behauptet, noch nie Stillstand infolge Mangelschmierung gehabt zu haben.
Nun wird mancher sagen, wir setzen bereits Zentralschmieranlagen fur verschiedene Maschinen ein, was kann uns die Fa. LINCOLN im Bereich Zentralschmierung als innovativ anbieten?
Wir werden dazu nachfolgend 3 Beispiele anfuhren:
1. Das "Denkende" LINCOLN Zweileitungssystem
Das Denkende LINCOLN Zweileitungssystem ist in der Lage, den optimalen Systemdruck selbst zu ermitteln.
Herkommliche Zweileitunssysteme beruhen auf dem Prinzip einer festgelegten Druckdifferenz.
Demnach beginnt der Umschaltproze?, sobald ein bestimmter Druck am Ende der Leitungen erreicht ist.
Das System arbeitet also immer mit dem maximalen Druck, der fur die schlechtesten Betriebsbedingungen einmal eingestellt wurde.
Beim Denkenden LINCOLN Zweileitungssystem wird dagegen der Druck ermittelt, mit dem der letzte Verteiler gearbeitet hat. Dieser Druck wird uber eine intelligente Steuerung standig uberwacht und angepa?t. So kann das System selbst den jeweils optimalen Druck regulieren und sich z.B. an unterschiedliche Umgebungstemperaturen (z.B. Sommer- und Winterbetrieb) anpassen. Eine manuelle Einstellung des Systemdruckes ist auch bei Inbetriebnahme nicht mehr erforderlich.
Da wahrend der Schmierzyklen nur der tatsachlich erforderliche Druck erzeugt wird, haben die Pumpe und andere Systemkomponenten eine langere Lebensdauer und das System arbeitet immer effizient.
Als weiterer Vorteil werden der Enddruck, der Pumpendruck und die Druckdifferenz beider Hauptleitungen direkt auf einem Kontrolldisplay angezeigt und durch die Steuerung vollstandig uberwacht. Storungen werden schnell ermittelt und eine praventive Wartung ermoglicht. Selbst eine Ferndiagnose durch ein integriertes Modem kann realisiert werden.
Gerade in Zementwerken, wo durch die Verlegung von Schmierleitungen im Freien gro?e Temperaturschwankungen auftreten, ist das Denkende LINCOLN Zweileitungssytem eine wesentliche Verbesserung.
2. LINCOLN Container Systeme
Wenn auch in vielen Zementwerken Zentralschmieranlagen bereits Stand der Technik sind, so handelt es sich doch meistens um Systeme mit wiederbefullbaren Pumpenbehaltern oder austauschbaren Fassern.
Die Befullung oder Uberwachung der Pumpenbehalter erfordert einerseits Wartungspersonal und ist andererseits mit der Gefahr der Verunreinigung des Schmierstoffs verbunden.
Ein Container- oder Tanksystem als zentrales Befullsystem eingesetzt bietet dagegen entscheidende Vorteile:
- eine Gefahr der Verschmutzung des Schmierstoffes vom Hersteller bis zur Verbrauchsstelle
- Wegfall der zeitraubenden Schmierstoff-Transport und Umfullarbeiten
durch die Anlieferung in Gro?gebinden bzw. in Tankwagen preisgunstiger Einkauf des Schmierstoffes
- durch Verwendung von Mehrbereichs-Schmierstoffen Reduzierung der Schmierstoffsorten
LINCOLN Containersysteme konnen als auswechselbare (transportfahige) oder fest installierte Einheiten mit einer Kapazitat von 1 m? bis 20m? eingesetzt werden. Wechselcontainer besitzen im allgemeinen weniger als 2 m? Inhalt. Die leeren Container werden vom Schmierstofflieferanten gegen volle ausgetauscht. Eine eventuell vorhandene Restmenge wird dem Kunden gutgeschrieben, so da? nur die tatsachlich verbrauchte Menge bezahlt werden mu?. Eine kostspielige Reinigung oder Entsorgung - wie es bei Fettfassern, die nicht vollstandig entleert werden konnen, ublich ist - entfallt.
Festinstallierte Tanks werden uber Tanklastwagen vor Ort aufgefullt und besitzen gro?ere Kapazitaten (bis 20 m?).
Au?er der bereits erwahnten Befullung fur mehrere Behalterpumpen kann als weiteres Einsatzgebiet das Containersystem auch zur direkten Versorgung einer Schmieranlage eingesetzt werden. Wir werden daruber im folgenden Punkt 3 aus dem Bereich Spruhschmierung ein Beispiel aufzeigen.
Je nach Schmierstoff (Fett, Spruhstoff, Ol) und Einsatzgebiet wird eine geeignete pneumatisch oder hydraulisch betriebene Pumpe an den Container angekoppelt.
Fur Systeme mit mittleren und gro?em Schmierstoffbedarf bedeuten Container- oder Tanksysteme im Vergleich zu konventionellen Systemen erhohte Flexibilitat und Effizienz.
3. Zentrale Spruhschmieranlage
Unter diesem Begriff verstehen wir Spruhanlagen, bei welchen mehrere Montageplatten oder mehrere Gruppen von Spruhdusen in einem begrenzten Umkreis (ca. 50 m) zentral versorgt werden.
Eine zentrale Containerpumpe -vorzugsweise pneumatisch betatigt - speist ein Rohrleitungssystem, an welches kleine pneumatische Dosierpumpen -genannt Ejectoren - angeschlossen sind. Diese Ejectoren werden uber das zentrale Rohrsystem nur befullt und geben in einstellbaren Schmiertakten den Spruhstoff dosiert an die angeschlossene Montageplatte ab.
Der Spruhstoffbedarf kann fur jede Montageplatte individuell sowohl uber die Anzahl der Schmiertakte als auch uber eine Mengenregulierung am Ejektor eingestellt werden. Au?erdem besteht die Moglichkeit, jede Gruppe abhangig vom Betriebszustand der zu schmierenden Maschine zu - oder abzuschalten.
Neben den genannten Vorteilen gelten fur diese Ausfuhrung selbstverstandlich alle Vorteile einer Containeranlage, wie wir sie unter Punkt 2 aufgefuhrt haben.
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